二、大規(guī)模:用大數(shù)據(jù)和模塊化撐起智能工廠新天地 1、大規(guī)模是建立在大數(shù)據(jù)之上,即數(shù)據(jù)驅動制造
在整個過程中,海爾充分發(fā)揮數(shù)據(jù)的價值,改變的不只是企業(yè)的內部管理、生產(chǎn)流程、設計工藝的問題,還解決了供給側、需求側雙方無法有效對接的困境。這就包括生產(chǎn)領域的供給側比如標準生產(chǎn)、標準作業(yè)、標準流程等,需求側的個性化、定制化等。 通常情況下,大規(guī)模定制是計劃驅動,即從一個中央的計劃單元向各個生產(chǎn)單元發(fā)送已“成組”后的生產(chǎn)任務、協(xié)調生產(chǎn)。而海爾工業(yè)大規(guī)模生產(chǎn)模式是數(shù)據(jù)驅動,自組織生產(chǎn)。在橫向集成的模式下,這種自組織的生產(chǎn)模式表現(xiàn)出更大的優(yōu)勢,比如所有機器都不用連接到集中式的中心計算機上就可以自主工作,自主網(wǎng)絡可以在應急故障處理和動態(tài)調度方面發(fā)揮作用,生產(chǎn)可靈活應變。 2、智造業(yè)模塊化 海爾COSMOPlat就是通過眾創(chuàng)匯、海達源等模塊,讓用戶自主定義自己所需要的產(chǎn)品,在形成一定規(guī)模需求之后,就可以通過海爾互聯(lián)工廠實現(xiàn)生產(chǎn)。這樣都看似碎片化零散的消費需求得到滿足,并且還實現(xiàn)了較低的成本。 事實上,海爾COSMOPlat是全球唯一一個用戶參與交互的大規(guī)模定制平臺,海爾工業(yè)大規(guī)模定制模式讓工廠變得智能起來。
三、工業(yè)化:締造了無庫存又可復制的新型生產(chǎn)模式 一、用“定制”把制造業(yè)的“庫存”去掉了 因為傳統(tǒng)制造業(yè)的廠商在生產(chǎn)產(chǎn)品時往往無法精準的判斷未來的市場容量有多大,因此生產(chǎn)產(chǎn)品時往往是“盲判”,一旦對市場銷售量預測不準確,便容易導致產(chǎn)品庫存問題。 互聯(lián)網(wǎng)時代要的不是高效率,而是高精度。“高精度”對應的是用戶個性化需求,于是海爾轉變生產(chǎn)模式,以“用戶驅動”替代“企業(yè)驅動”,通過COSMOPlat將用戶的需求連接起來,讓用戶全流程參與產(chǎn)品設計研發(fā)、生產(chǎn)制造、物流配送、迭代升級等環(huán)節(jié),使企業(yè)能根據(jù)用戶需求提供商品生產(chǎn)定制,進而大幅提升企業(yè)經(jīng)營效率和對用戶終生價值的體驗滿足。 這個過程中,海爾將定制產(chǎn)品的生產(chǎn)問題通過產(chǎn)品結構和制造過程的重組轉化為或部分轉化為批量生產(chǎn)問題。這樣,對客戶而言,所得到的產(chǎn)品是定制的,個性化的;于生產(chǎn)廠家而言,該產(chǎn)品是采用大批量的生產(chǎn)方式制造的成熟產(chǎn)品。 而且,重點是,沒有了庫存,生產(chǎn)跟著需求走,“生產(chǎn)的每臺產(chǎn)品都是有主的”。 2、讓個性化生產(chǎn)“可復制”
以服裝行業(yè)為例,服裝行業(yè)是個億萬級市場,目前服裝行業(yè)存在兩大痛點:庫存重和消費者偏好追蹤難。而COSMOPlat將制衣環(huán)節(jié)及物流配送環(huán)節(jié)數(shù)據(jù)采集并沉淀到平臺上,并通過算法和,模型進行渠道物流的精細化管理,解決了庫存問題;同時通過社群交互挖掘用戶痛點和創(chuàng)意,對用戶需求及流行款式進行預測。 據(jù)了解,海爾本身運用COSMOPlat已經(jīng)打造了沈陽冰箱、鄭州空調、膠州空調等8大互聯(lián)工廠。未來,COSMOPlat將實現(xiàn)海爾在全球的108家工廠全覆蓋。在目前,COSMOPlat平臺上已經(jīng)聚集了上億的用戶資源,同時還聚合了300萬+的生態(tài)資源,形成了用戶與資源、用戶與企業(yè)、企業(yè)與資源的3個“雙邊市場”。COSMOPlat的模式輸出已經(jīng)在電子、船舶、紡織等7大行業(yè)均實現(xiàn)了推廣落地,F(xiàn)在,海爾的智能制造探索已經(jīng)帶來了明顯成效:運營成本降低20%,產(chǎn)品開發(fā)周期縮短20%,上市周期縮短15%,年產(chǎn)值增加10%,年利潤增加39%。 這是海爾對行業(yè)的最大貢獻,也是最好榜樣,核心能力大家一起分享。 總之,從“中國制造”到“中國智造”,我國從制造業(yè)大國邁向制造業(yè)強國之時,海爾工業(yè)大規(guī)模定制模式,區(qū)別于美國、德國的模式,讓我們看到了智能制造的更多可能。
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